+86-15045039710
+86-15045039710
2026-05-21
Процесс холодного шелушения соевых бобов предполагает сушку предварительно очищенных бобов в сушильной башне с целью снижения их влажности примерно до 10%. Затем бобы выдерживаются в силосе в течение 24–72 часов для охлаждения до комнатной температуры, после чего подвергаются операции шелушения. Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы — Магнитная сепарация — Очистка — Отделение камней — Сушка — Отлежка/Кондиционирование — Дробление — Разделение лузги и ядра — Кондиционирование — Плющение — Экструзия.
Преимущества данного процесса: После сушки и последующего охлаждения связь между лузгой и ядром соевого боба ослабевает, что облегчает процесс шелушения. Недостатки: ① Доля мелкой фракции (пыли), образующейся в процессе дробления, весьма значительна и составляет примерно 5%; кроме того, фрагменты ядра, застрявшие в лузге, трудно отделить полностью, что приводит к высокому содержанию ядра, остающегося в лузге. ② Охлажденные ядра, полученные в результате шелушения, требуют повторного нагрева для их размягчения; этот чередующийся цикл нагрева, охлаждения и повторного нагрева приводит к повышенному расходу пара. ③ Данный процесс требует наличия достаточного количества силосов для отлежки (кондиционирования), что влечет за собой высокие капитальные затраты и необходимость в больших производственных площадях; вследствие этого данный метод часто применяется при реализации проектов по модернизации уже действующих заводов по переработке сои. ④ Общее время переработки относительно велико (48–72 часа), что может нарушать непрерывность производственного процесса.
Процесс горячего шелушения соевых бобов предполагает сушку предварительно очищенных бобов в сушильной башне с целью снижения их влажности примерно до 10%, с последующим непосредственным дроблением и шелушением горячих бобов. Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы — Магнитная сепарация — Очистка — Отделение камней — Кондиционирование — Дробление — Разделение лузги и ядра — Вторичное дробление — Разделение лузги и ядра — Плющение — Экструзия. Преимущества данного процесса: ① Высокая эффективность шелушения, достигающая 90%; ② По сравнению с холодным шелушением, горячие ядра — после отделения лузги — направляются непосредственно на стадию плющения, не требуя дополнительного кондиционирования или нагрева. Это существенно снижает потребление тепловой энергии в процессе производства, обеспечивает энергосбережение и способствует непрерывности производственного цикла; ③ Короткое время переработки (20–25 минут). Поскольку продолжительность высокотемпературной обработки невелика, денатурация белков в соевых бобах сводится к минимуму, что позволяет эффективно сохранять Индекс растворимости азота (NSI) в получаемой соевой муке; ④ Минимальное образование мелочи (приблизительно 1%). Это облегчает отделение оболочек от ядер, в результате чего содержание ядер в отделенных оболочках остается низким (как правило, содержание жира составляет менее 2%), а на стадии экстракции получается относительно светлое смешанное масло. Недостатки: процесс отличается сложностью; температура воздуха внутри аппарата мгновенного нагрева высока, что создает риск возгорания из-за скопления пыли в воздуховодах; следовательно, данный процесс требует от операторов высокого уровня ответственности и тщательности при выполнении своих обязанностей.
В реальной производственной практике некоторые виды сырья изначально имеют относительно низкую влажность — уже находящуюся на уровне около 8% еще до поступления в башню кондиционирования. Для таких материалов естественный показатель отделения оболочек изначально высок; применение в подобных случаях процесса «горячего шелушения» привело бы к тому, что значительный объем оболочек был бы унесен потоком воздуха уже на начальных стадиях очистки и камнеотделения. Это не только повышает трудоемкость физического труда работников на участках сбора пыли, но и ведет к существенным потерям материала оболочек. В подобных обстоятельствах рекомендуется устанавливать воздушный сепаратор, предназначенный специально для отделения оболочек, перед стадиями очистки и камнеотделения. Данный сепаратор *не должен* быть нагреваемым, чтобы предотвратить излишнюю потерю влаги из соевых бобов.
Теплое шелушение соевых бобов — это метод, применяемый при производстве шрота с «пониженным содержанием белка»; он предполагает использование постепенного низкотемпературного нагрева для облегчения отделения оболочек. В настоящее время этот метод получил меньшее распространение в Китае; хотя его технологическая схема схожа со схемой горячего шелушения, степень нагрева, применяемая в данном случае, значительно мягче. Типичная технологическая схема выглядит следующим образом: Соевые бобы → Магнитная сепарация → Очистка → Камнеотделение → Кондиционирование → Дробление → Отделение оболочек от ядер → Вторичное дробление → Отделение оболочек от ядер → Плющение → Экструдирование (экспандирование).
Сравнивая эти методы, следует отметить, что как процесс холодного, так и процесс горячего шелушения обеспечивают высокую эффективность отделения оболочек, что делает их отличным выбором для производства низкотемпературного соевого шрота, а также высокобелкового соевого шрота. Однако при производстве соевого шрота, предназначенного для общих кормовых целей — где ни исключительно высокая степень обрушивания, ни строго заданное высокое содержание белка не являются критически важными требованиями, — можно отдать предпочтение более простому процессу «теплого» обрушивания. Такой подход позволяет снизить производственные затраты и минимизировать капитальные вложения в оборудование. Преимущества данного процесса: ① Простота процедуры, низкие инвестиции в оборудование и низкие производственные издержки; ② Сокращенное время обработки, что способствует сохранению индекса растворимости азота (NSI) соевого шрота; ③ Минимальное измельчение (пулверизация) при дроблении, что облегчает отделение оболочек от ядер и обеспечивает низкое содержание ядер в отделенных оболочках, а также исключает риск взрывов пыли. Недостатки: Степень обрушивания относительно невысока; следовательно, этот метод подходит для производства соевого шрота в тех случаях, когда не предъявляются строгие требования к степени обрушивания.
Обрушивание, выполняемое на стадии предварительной подготовки сырья, называется предварительным обрушиванием. «Холодное», «горячее» и «теплое» обрушивание соевых бобов — все эти методы относятся к категории предварительного обрушивания.
Предварительное обрушивание осуществляется в процессе дробления ядер соевых бобов на фрагменты (крупку) размером, как правило, от 4 до 8 частей. На вновь строящихся крупных предприятиях по переработке масличных культур, как правило, отдают предпочтение процессу предварительного обрушивания.
Под пост-обрушиванием понимается обрушивание обезжиренного соевого шрота. Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы → Магнитная сепарация → Очистка → Отделение камней → Кондиционирование → Дробление → Плющение → Экструзия → Экстракция растворителем → Десольвентизация/Тостирование → Сушка → Разделение оболочек и ядер.
Пост-обрушивание основано на методах грохочения (просеивания), использующих различия в плотности и физических размерах частиц соевого шрота и оболочек; отделенные оболочки затем измельчаются и подвергаются пневмоклассификации. Продукты, получаемые в результате пост-обрушивания, подразделяются на высокобелковый и низкобелковый соевый шрот. Пост-обрушивание подходит исключительно для производства соевого шрота, предназначенного для кормовых целей; кроме того, в связи с широким внедрением технологии экструзии на стадии предварительной подготовки соевых бобов, выполнение пост-обрушивания стало значительно более сложной задачей. Как следствие, в настоящее время метод пост-обрушивания используется крайне редко. ③ Упрощенное шелушение
Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы → Магнитная сепарация → Очистка → Отделение камней → Сушка в псевдоожиженном слое → Измельчение → Разделение оболочки и ядра → Кондиционирование (смягчение) → Плющение → Экструзия.
После сушки в псевдоожиженном слое соевые бобы измельчаются с помощью вальцовой дробилки с зубчатыми валками — или, на следующем этапе, обрабатываются в молотковой дробилке — для отделения оболочек, оставшихся прилипшими к фрагментам раздробленных ядер. Затем используется аспиратор для пневматической классификации и удаления большей части оболочек из измельченной массы. Впоследствии вибрационное сито отделяет остаточные мелкие фракции ядер от оболочек, направляя эти мелкие частицы обратно в поток измельченных ядер для прохождения стадии кондиционирования; оболочки же затем измельчаются (для соответствия определенным требованиям по содержанию белка) и возвращаются в состав готового соевого шрота.
Шелушение цельных зерен — это процесс, при котором соевые бобы подвергаются удалению оболочки непосредственно, без предварительного замачивания, измельчения или иных подобных видов обработки. Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы → Магнитная сепарация → Очистка → Отделение камней → Кондиционирование → Разделение оболочек и ядер.
Преимущества данного процесса: ① В нем применяется исключительно сухой метод шелушения, обеспечивающий превосходные результаты с показателем удаления оболочки, превышающим 95%; разделение оболочек, семядолей и рубчиков происходит тщательно, а эффективность просеивания остается высокой. ② Степень шелушения можно регулировать по мере необходимости, а сам процесс отличается простотой в эксплуатации. ③ На стадии раскалывания зерен образуется минимальное количество пыли, что приводит к низким потерям сырья. ④ Энергопотребление остается низким, что способствует снижению производственных затрат. ⑤ Очищенные от оболочки соевые бобы не ограничиваются сферой переработки на масло, но могут быть использованы для производства широкого спектра разнообразных продуктов на основе сои. Недостатки: ① Производительность одной машины относительно невысока — максимальная пропускная способность составляет около 240 тонн в сутки, — что делает данное оборудование непригодным для использования на крупных промышленных предприятиях. ② Данная технология пока не получила широкого распространения в масложировой промышленности.
Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы → Магнитная сепарация → Очистка → Отделение камней → Тонкая сортировка → Микроволновая обработка → Раскалывание оболочки в вакууме → Пневматическая классификация и шелушение → Очищенные соевые бобы. Преимущества данного процесса: ① Под воздействием быстроколеблющегося высокочастотного электромагнитного поля соевые бобы нагреваются в течение очень короткого промежутка времени; этот процесс отличается высокой эффективностью и обеспечивает быстрое растрескивание оболочки бобов. ② Это способствует снижению активности вредных ферментов, содержащихся в соевых бобах. ③ В условиях вакуума температура при шелушении остается низкой, что приводит к минимальной степени денатурации белков. ④ В условиях вакуума концентрация кислорода низка, что значительно снижает степень окисления липидов. Недостатки: Исследования по интеграции микроволновых и вакуумных технологий в процессы шелушения сои носят ограниченный характер, и данная технология пока не получила полного развития, необходимого для внедрения в промышленное производство.
Технологическая схема процесса выглядит следующим образом: Соевые бобы → Предварительное замораживание → Обжарка → Центрифугирование → Очищенные соевые бобы.
Соевые бобы подвергаются предварительному замораживанию при температуре от -20 до -25°C в течение 30–50 минут. Впоследствии их обжаривают при температуре от 150 до 160°C в течение 2–2,5 минут. На заключительном этапе, при уровне вакуума 80–85 Па, соевые бобы подвергаются центрифугированию со скоростью вращения от 6000 до 8000 об/мин в течение 2–3 минут, в результате чего получают очищенные от оболочки бобы. Преимущества данного процесса: ① Высокая степень шелушения, способная достигать более 99,8%; ② Очищенные ядра обладают насыщенным ароматом и мягким, приятным вкусом; ③ Степень сохранения целостности ядер достигает 100%. Недостатки: ① Высокие требования к используемому оборудованию; ② Высокое энергопотребление; ③ Отсутствие каких-либо данных или отчетов о применении данной технологии в промышленном производстве.
